作為安徽省汽車產業(yè)的核心引擎，蕪湖聚集了奇瑞汽車、伯特利等近千家汽車產業(yè)鏈企業(yè)，新能源汽車三電系統(tǒng)、智能座艙等新興領域對零部件焊接技術提出更高要求。傳統(tǒng)焊接工藝在焊接新能源汽車復合材料、精密電子元件時，常面臨熱變形、虛焊、效率低下等痛點。

超聲波焊接技術賦能蕪湖汽車智造升級

在新能源汽車工廠內，超聲波焊接機正以每分鐘40次的高頻速度完成儀表盤透光件的無縫拼接；汽車的毫米波雷達支架采用靈科超聲波焊接設備，實現了0.02mm 的焊接精度控制。該技術通過每秒 20000次的高頻振動摩擦生熱，可精準焊接PP、ABS、尼龍等工程塑料，以及銅鋁異種金屬材料。

具體應用場景解析：

智能座艙系統(tǒng)：8層結構的車載顯示屏支架焊接，熱影響區(qū)控制在0.3mm以內

三電系統(tǒng)：動力電池模組極柱焊接，電阻值波動小于5%

輕量化部件：碳纖維增強復合材料車門框架焊接，強度提升30%

技術優(yōu)勢構建智造新壁壘

相較于激光焊接設備200-500W的能耗，靈科超聲波焊接機采用智能振幅補償技術，能耗降低60%。其專利研發(fā)的數字 電箱 可實現0.1秒級響應速度，特別適合焊接厚度0.2-6mm的汽車塑料件。在焊接新能源汽車高壓線束時，可保持絕緣層完整性，良品率提升至 99.8% 。

本土化智造解決方案

深耕超聲波領域28年的靈科超聲波，在蕪湖設有技術服務中心，其研發(fā)的汽車專用焊接設備具備三大核心優(yōu)勢：1）模塊化設計適配柔性產線； 2）自主研發(fā)的PID溫控系統(tǒng)；3）焊接數據追溯功能。該企業(yè)已為長三角地區(qū) 60 余家汽車零部件企業(yè)提供定制化解決方案，在焊接新能源汽車充電槍外殼等特殊場景中展現突出性能。

隨著蕪湖新能源汽車產業(yè)集群的壯大，超聲波焊接技術正在重塑汽車零部件的制造標準。本土企業(yè)通過技術創(chuàng)新與服務升級，為汽車智造提供更高效環(huán)保的焊接選擇，推動著產業(yè)向高質量方向發(fā)展。